Bij een B2C e-commercebedrijf werden orders grotendeels door elkaar gepickt en verzameld. Single orders werden apart afgehandeld, maar de mix-orders — goed voor meer dan de helft van het totale ordervolume — werden samen gepickt en op één tafelwagen verzameld.

Bij de inpaktafels lagen daardoor alle producten van meerdere orders door elkaar. Veel producten leken sterk op elkaar qua formaat en verpakking. Het onderscheid tussen orders was niet zichtbaar, waardoor inpakkers per order moesten zoeken naar de juiste barcode tussen alle gepickte goederen.

De uitvoer bij het inpakken was laag en wisselend. Er was weinig overzicht en inpakken bestond vooral uit zoeken, een echte KPI-killer.

Wat er niet goed liep

Inpakkers moesten tussen alle gepickte SKU’s de juiste producten vinden. Sommige medewerkers lazen barcodes tot ze de juiste hadden gevonden, anderen bleven producten scannen tot ze een ‘goede bleep’ kregen. Dit was tijdrovend en frustrerend. Doordat er geen vaste werkwijze, geen toezicht en geen KPI-afspraken waren, bepaalde iedere medewerker zijn eigen tempo en aanpak, wat leidde tot wisselende output en weinig grip op het proces.

Daarnaast was er weinig controle tijdens het picken. Bij mix-orders lagen soms tientallen dozen door elkaar op één kar. Een product kon wel gescand zijn, maar doordat alles op één hoop lag, was niet zichtbaar of het ook daadwerkelijk op de kar was gelegd en bij de juiste order hoorde.

De karren stonden kriskras door elkaar bij de inpaktafels. Er was bijna geen loopruimte meer omdat alle karren werden ‘aangeduwd’ als er weer een nieuwe werd bijgezet.

Ook de manier waarop met batches werd gewerkt, droeg bij aan het tijdverlies. Het batchnummer werd automatisch door het WMS gegenereerd, maar daarna handmatig overgenomen en vastgelegd. Bij het aanmaken van de batch werd het nummer op een papiertje geschreven, handmatig ingevoerd in de scanner en het losse briefje werd tussen de gepickte dozen geklemd. Bij de inpaktafel moest datzelfde batchnummer opnieuw handmatig worden ingevoerd. Raakte het briefje kwijt of waaide het weg — wat regelmatig gebeurde — dan moest er gezocht worden: op de grond, in het systeem of bij collega’s. Dat haalde de vaart volledig uit het proces.

Wat is er veranderd

Magazijn5 heeft orderpickkarren geïntroduceerd met vaste picklocaties per order op de kar. Hiermee is feitelijk een pick-to-bin-principe toegepast, zonder gebruik van losse bakken. Iedere order binnen een mix-batch heeft een eigen vaste positie op de kar. Producten liggen daardoor niet meer door elkaar en worden direct tijdens het picken gescheiden. Dit heeft de zoektijd bij het inpakken volledig geëlimineerd en vormt de basis onder de sterke stijging van de inpak-KPI.

Het bestaande WMS beschikte al over de mogelijkheid om batches direct met een barcode uit te draaien,  waardoor handmatig overnemen, invoeren en losse briefjes zijn verdwenen. Dit scheelt meerdere handelingen per batch en voorkomt onnodig tijdverlies en foutgevoeligheid.

Daarnaast zijn vaste parkeerplekken ingericht voor alle pickkarren, zowel vol als leeg, duidelijk aangeduid met vloermarkering en signing. Bij iedere inpaktafel staat altijd maximaal één pickkar. Lege karren worden direct teruggezet en vervangen door een volle. Deze vaste werkwijze ondersteunt het hoofdproces en zorgt voor overzicht, rust en meer veiligheid in het inpakgebied.

Hoe het nu werkt

Bij mix-orders worden producten tijdens het picken direct op de juiste picklocatie op de kar gelegd. Iedere locatie op de kar hoort bij één order. Doordat deze scheiding al tijdens het picken plaatsvindt, liggen producten niet meer door elkaar en hoeft er bij het inpakken niet meer te worden gezocht.

Bij het aanmaken van een batch wordt de barcode direct geprint. De picker scant de barcode en krijgt automatisch de juiste batch in beeld. Bij single orders scant de inpakker dezelfde barcode om direct te kunnen starten. Handmatig invoeren en overschrijven van batchnummers is hiermee volledig verdwenen.

Bij aankomst aan de inpaktafel scant de inpakker bij mix-orders de locatie van de pickkar. De juiste order verschijnt direct in beeld en het verzendlabel rolt automatisch uit de printer. De producten liggen al gescheiden per order, waardoor inpakken een rechte, snelle handeling is geworden in plaats van een zoekproces.

Het resultaat is een stabiel inpakproces met een vaste werkwijze. Output is beter te volgen, prestaties zijn inzichtelijk en vele malen hoger en het proces is eenvoudig op te schalen wanneer het volume toeneemt.

Wat heeft het opgeleverd

* zoektijd bij het inpakken mix-orders 100% geëlimineerd
* meer dan 45% hogere inpak-KPI
* minimalisering van fouten
* meer controle tijdens het picken
* rust en overzicht bij de inpaktafels
* hogere kwaliteit
* veel hogere KPI’s
* betere grip op hoeveel werk er echt wordt gedaan
* betere personeelsplanning als logisch gevolg
* meer werk verzetten met dezelfde mensen of hetzelfde werk met minder mensen
* een grote besparing in tijd, uren en indirecte kosten
* snel op te schalen
* Iedereen werkt op dezelfde manier (standaardisatie)